Bei aktuellen Display-Produkten gibt es immer mehr Artikel mit Anti-Glare (AG)-Oberflächenbehandlung. Diese Technologie wird heute häufig in Bildungsprodukten, EDV-Frontbeleuchtungsprodukten für elektronisches Papier, Automobildisplays, Industriedisplays und medizinischen Displayprodukten eingesetzt. In dieser Präsentation werde ich Einblicke in die folgenden Schlüsselparameter von AG-Glas geben: Oberflächenrauheit und -durchlässigkeit oder Trübung, Glanz und Funkeln (oder Flammpunkte) und Reflexionsvermögen.

1. Rauheit von AG-Glas: Rauheit bezieht sich im Allgemeinen auf den Höhenunterschied zwischen den unebenen Spitzen und Tälern, die auf der Oberfläche von AG-Glas gebildet werden. Die wichtigsten physikalischen Parameter zur Charakterisierung der Rauheit sind: Ra (Höhe) und Rsm (Abstand/Länge).

① Ra (Höhe): Die vollständige Definition des Ra-Wertes ist die arithmetische mittlere Abweichung des bewerteten Profils. Es stellt den Durchschnitt der Absolutwerte der Abstände zwischen allen Spitzen/Tälern und der Mittellinie innerhalb der Auswertungslänge (oder Abtastlänge) dar.

Der Ra-Wert charakterisiert den durchschnittlichen Höhenunterschied der Profilspitzen und -täler und repräsentiert den Gesamtgrad der Oberflächenunebenheit.

Im Normalfall bestimmt der Ra-Wert sowohl die optischen Eigenschaften als auch die Haptik der AG-Glasabdeckung.

●Wenn der Ra-Wert zu klein ist: Die Trübung ist zu gering, was zu einer schwächeren Blendschutzleistung führt.

●Wenn der Ra-Wert zu groß ist: Die Trübung ist zu hoch, wodurch das Bild übermäßig unscharf wird und die Klarheit verringert wird.

Ra-Wert-Kontrollstandards für AG-Glasabdeckungen in Displayanwendungen

Für AG-Glasabdeckungen, die in Displayprodukten verwendet werden, gelten unterschiedliche Kontrollanforderungen für den Ra-Wert. Am Beispiel von chemisch geätztem AG-Glas lauten die spezifischen Anforderungen an den Ra-Wert wie folgt:

●Smartphones: Der Ra-Wert muss im Allgemeinen zwischen 0,03 und 0,07 µm liegen.

●Tablets und Automobildisplays: Der Ra-Wert muss im Allgemeinen zwischen 0,15 und 0,25 µm liegen.

●Industrielle Displays, Lernmaschinen und Augenschutzprodukte: Der Ra-Wert muss im Allgemeinen zwischen 0,3 und 0,5 µm liegen.

●Anwendungen ohne Display (z. B. Rückseitenabdeckungen von Telefonen, Touchpads): Der Ra-Wert muss im Allgemeinen zwischen 0,5 und 1,2 µm liegen.

2. Rsm (Abstand/Länge): Die durchschnittliche Breite von Profilelementen

Der Rsm-Wert stellt den durchschnittlichen Abstand entlang der Mittellinie zwischen benachbarten Profilspitzen und -tälern innerhalb der Probenahmelänge dar.

●Kleiner Rsm-Wert: Zeigt eine sehr feine und gleichmäßige Oberflächentextur mit einem kleinen Abstand zwischen Spitzen und Tälern an.

    -   Optische Leistung: Es eliminiert effektiv Blendungen und maximiert gleichzeitig Bildschärfe und Kontrast.

    -  Taptiles Gefühl: Die Oberfläche fühlt sich zarter, glatter und hochwertiger an.

●Großer Rsm-Wert: Zeigt eine relativ grobe und spärliche Oberflächentextur mit einem größeren Abstand zwischen Spitzen und Tälern an.

    -   Optische Leistung: Es kann zu ungleichmäßiger Lichtstreuung kommen, was zu Lichthöfen, einem körnigen Aussehen oder Blendung führen kann. Bei der Darstellung feiner Details nimmt die Bildschärfe ab.

     -   Tastgefühl: Die Oberfläche fühlt sich bei Berührung etwas rauer an.

2. AG-Glastrübung und Durchlässigkeit

Dies sind zwei wichtige technische Spezifikationen. Haze bestimmt die Bildschärfe und die Blendschutzleistung des Anzeigemoduls, während Transmission die Helligkeit des Anzeigemoduls bestimmt.

① Durchlässigkeit: AG-Glas Die Durchlässigkeit bezieht sich auf das Phänomen, dass Licht sowohl auf der Oberfläche als auch im Inneren des Glases gestreut wird, wenn ein Lichtstrahl senkrecht auf AG-Glas fällt.

Es ist definiert als das Verhältnis des durchgelassenen Lichtstroms (Tt) zum einfallenden Lichtstrom (T0) und bewertet in erster Linie die Fähigkeit des Lichts, das AG-Glas zu durchdringen. Es wird normalerweise ausgedrückt als: T% = Tt/T0%.

Für AG-Glasabdeckungen, die in Displayprodukten verwendet werden, muss die Durchlässigkeit im Allgemeinen ≥ 80 % bis 90 % betragen. Ein höherer Transmissionswert führt zu einem helleren Anzeigemodul.

② Haze: AG Glass Haze bezieht sich auf das Verhältnis des Streulichtstroms (Licht, das um mehr als 2,5⁰ vom direkten Übertragungsweg abweicht) zum gesamten durchgelassenen Lichtstrom, wenn Licht durch das Glas fällt. Es wird hauptsächlich verwendet, um die Lichtstreufähigkeit des AG-Glases zu bewerten, normalerweise ausgedrückt als: H% = Td/Tt%.

Der kontrollierte Bereich für Trübungen bei Displayanwendungen ist recht breit. Verschiedene Anwendungsbereiche stellen spezifische Anforderungen an die Trübungswerte. Am Beispiel von chemisch geätztem AG-Glas lauten die spezifischen Anforderungen wie folgt:

●Smartphones (Hohe Klarheit): Die Trübung muss im Allgemeinen zwischen 1,5 % und 5 % liegen.

●Tablets und Automobildisplays: Die Trübung muss im Allgemeinen zwischen 5,0 % und 10 % liegen.

●Industrielle Displays, Lernmaschinen und Augenschutzprodukte: Die Trübung muss im Allgemeinen zwischen 15 % und 50 % liegen.

Für aktuelle Mainstream-Lerntabletts beträgt die standardmäßige Trübungskontrollanforderung für AG-Glasabdeckungen im Allgemeinen (30 % ~ 35 %) ± 5 %.

3. AG Glasglanz

Dabei handelt es sich um die physikalische Größe, die die Fähigkeit der Glasoberfläche misst, Licht zu reflektieren, was dem vom menschlichen Auge wahrgenommenen Helligkeitseffekt entspricht. Der Glanzgrad hängt mit der Trübung, der Blendschutzleistung und der Oberflächenrauheit (Ra) zusammen.

① Zusammenhang zwischen Glanz, Trübung und Blendschutzleistung:

    ● Hochglanz: Führt zu geringerer Trübung und schlechterer Blendschutzleistung.

    ● Geringer Glanz: Führt zu höherer Trübung und besserer Blendschutzleistung.

② Zusammenhang zwischen Glanz und Oberflächenrauheit (Ra):

    ●Hoher Ra-Wert: (Großer Ra-Wert in Profilspitzen und -tälern) führt zu geringerem Glanz.

    ●Niedriger Ra-Wert: (Kleiner Ra-Wert in Profilspitzen und -tälern) führt zu höherem Glanz.

Für AG-Glasabdeckungen, die in Displayprodukten verwendet werden, gelten unterschiedliche Kontrollanforderungen für den Glanz. Am Beispiel von chemisch geätztem AG-Glas lauten die spezifischen Anforderungen an den Glanzwert wie folgt:

●Smartphones (Hohe Klarheit): Der Glanz muss im Allgemeinen zwischen 120 und 140 GU liegen. Dieser Bereich bietet eine hervorragende Schärfe und Transparenz, bietet jedoch eine schlechte Blendschutzleistung.

●Tablets und Automobildisplays: Der Glanz muss im Allgemeinen zwischen 100 und 120 GU liegen. Dieser Bereich bietet gute Schärfe und Transparenz bei mäßiger Blendschutzleistung.

●Industrielle Displays, Lernmaschinen und Augenschutzprodukte: Der Glanz muss im Allgemeinen zwischen 15 und 50 GU liegen. Dieser Bereich erreicht ein relatives Gleichgewicht zwischen Blendschutzleistung und Bildklarheit.

Derzeit beträgt die allgemeine Glanzkontrollanforderung für Bildungsprodukte im Allgemeinen 18 bis 25 GU.

4. AG Glass Sparkle (Flammpunkte)

Sparkle bezieht sich auf ein optisches Interferenzphänomen, das auftritt, wenn eine AG-Glasabdeckung mit einem Anzeigemodul laminiert wird.

Mechanismus der Funkelnerzeugung: Wenn eine AG-Glasabdeckung mit einem hochauflösenden Anzeigemodul laminiert wird und die Parameter des AG-Glasoberflächenbehandlungsprozesses (z. B. chemisches Ätzen, Sprühbeschichten) nicht gut kontrolliert werden, weisen die Mikrostrukturen auf der Glasoberfläche übermäßig große Höhenunterschiede und eine ungleichmäßige Verteilung auf. Dadurch kommt es zu optischen Interferenzen zwischen den Mikrostrukturen des AG-Glases und den Pixeln des hochauflösenden Anzeigemoduls, was letztendlich zu einer visuellen Störung auf dem Bildschirm führt, die als „Körnigkeit“ erscheint.

Um das Glitzerproblem zu lösen, das beim Verkleben von AG-Glasabdeckungen mit hochauflösenden Anzeigemodulen auftritt, können die folgenden Ansätze gewählt werden:

① Prozessparameter optimieren: Optimieren Sie die Parameter während des AG-Oberflächenbehandlungsprozesses, um die Oberflächenrauheit (Ra und Rsm) des AG-Glases zu reduzieren. Dies führt zu geringeren Höhenunterschieden von Spitze zu Tiefe und einer feineren, dichteren Oberflächentextur, wodurch die Interferenz mit Pixeln minimiert wird.

② Einführung fortschrittlicher AG-Prozesse: Nutzen Sie fortschrittlichere AG-Oberflächenbehandlungstechnologien wie „Photolithography AG“ (oder „Yellow Light AG“). Dieser Prozess erzeugt Mikrooberflächenstrukturen mit kleineren Abmessungen, hoher Zufälligkeit und gleichmäßiger Verteilung. Das Kernprinzip besteht darin, sicherzustellen, dass die Größe der Oberflächenmikrostrukturen deutlich kleiner ist als die Pixelgröße des Anzeigemoduls, wodurch die Regelmäßigkeit gebrochen wird, die optische Interferenzen verursacht.

③Verwenden Sie optische Klebstoffe vom Diffusionstyp: Durch die Verwendung von „OCA (optisch klarer Klebstoff) vom Diffusionstyp“ kann auch der Grad des Glitzerns verringert oder ein völlig funkelnder Effekt erzielt werden, indem das Licht gestreut und das Interferenzmuster verwischt wird.