Los adhesivos ópticos OCA utilizados en módulos de pantalla de laminación completa a menudo están limitados por áreas de aplicación y requisitos funcionales variables, lo que hace que la mayoría de las personas solo encuentren la "punta del iceberg" de los adhesivos ópticos OCA.

De hecho, los adhesivos ópticos OCA se pueden clasificar en muchos tipos diferentes (según la composición del material, las propiedades funcionales, los escenarios de aplicación y los métodos de curado), aunque puede haber cierta superposición entre estas categorías.

● Los adhesivos ópticos OCA se pueden clasificar por tipo de material en: OCA a base de poliuretano, OCA a base de caucho, OCA a base de resina acrílica y OCA a base de silicona. Actualmente, la OCA a base de resina acrílica y la OCA a base de silicona son los tipos más utilizados.

● Los adhesivos ópticos OCA se pueden clasificar según sus propiedades funcionales en: OCA teñido (OCA coloreado), OCA UV-CUT, OCA de alto índice de refracción y OCA de constante dieléctrica alta y baja, etc.

● Los adhesivos ópticos OCA se pueden clasificar según los escenarios de aplicación en: OCA de pantalla de gota de agua, OCA de pantalla de orificio ciego, OCA de unión de PC y PMMA, OCA flexible y plegable, OCA de pantalla automotriz, OCA de pantalla exterior, etc.

● Los adhesivos ópticos OCA se pueden clasificar según el método de curado en: OCA curable por UV, OCA no curable por UV (OCA autocurable), OCA curable térmicamente y OCA curable por humedad, etc.

Este artículo analiza principalmente las diferencias entre UV OCA y no UV OCA en módulos de pantalla de laminación completa:

1.UV OCA se cura mediante la exposición a la luz ultravioleta.

El OCA de tipo UV normalmente requiere dos procesos de curado UV. El primer curado se realiza por parte del fabricante de OCA, donde se aplica luz ultravioleta para curar el adhesivo inmediatamente después de aplicar el recubrimiento de OCA. El segundo curado se lleva a cabo en las instalaciones de laminación, donde se utiliza luz ultravioleta para curar el OCA después de que se haya adherido el adhesivo óptico y se haya completado la eliminación de burbujas.

Generalmente, las materias primas del adhesivo óptico OCA se componen de prepolímeros líquidos, monómeros de resina, diversos aditivos y fotoiniciadores, que se mezclan y agitan. Luego, el adhesivo OCA se recubre sobre una película base de PET y se somete a luz ultravioleta para el primer proceso de curado. 

El principio es el siguiente:

---Cuando el adhesivo óptico OCA se expone a luz ultravioleta (luz ultravioleta) de longitud de onda e intensidad apropiadas, el fotoiniciador en la OCA se descompone para generar radicales libres (el fotoiniciador se descompone en radicales libres al exponerse a la luz ultravioleta en el rango de longitud de onda de 200 a 400 nm). Estos radicales libres inician una rápida reacción de polimerización por adición de los grupos insaturados presentes en los prepolímeros y monómeros de resina.

---Debido a la presencia de monómeros y prepolímeros multifuncionales en el adhesivo OCA, así como a las características químicas de las reacciones de radicales libres (polimerización por adición rápida), el recubrimiento adhesivo se transforma rápidamente en una estructura de red reticulada insoluble.

Una vez que el adhesivo óptico OCA completa el primer proceso de curado y los siguientes pasos de fabricación, el fabricante puede entregar el adhesivo óptico OCA en hojas cortadas a los clientes para la laminación del módulo de visualización, eliminación de burbujas y procesos relacionados en la instalación de laminación.

Después del primer curado UV, todavía queda una cierta cantidad de fotoiniciador en el adhesivo óptico OCA y también hay algunas sustancias presentes en un estado molecular pequeño. Por lo tanto, se requiere un segundo curado por irradiación UV para que el módulo de visualización completamente laminado ajuste aún más la estructura de red espacial del adhesivo óptico OCA, mejorando así su rendimiento de unión.

2. OCA sin UV se refiere al adhesivo óptico OCA que el fabricante de OCA cura completamente antes (de salir de fábrica), en un solo paso de curado. Este proceso consume por completo los fotoiniciadores dentro del adhesivo y permite que las sustancias de moléculas pequeñas se entrecrucen por completo. Como resultado, no se requiere un curado UV secundario en la instalación de laminación. Nos referimos a este tipo de adhesivo óptico OCA como "OCA no UV", también conocido como OCA autocurable.

Entonces, ¿qué escenarios de aplicación específicos puede cumplir el adhesivo óptico OCA sin UV que no puede cumplir con OCA UV? He resumido cuatro de esas aplicaciones, de la siguiente manera:

● Módulos EPD con luz frontal PC/PMMA:

En los módulos EPD (pantalla de papel electrónico), dado que la EPD utiliza tecnología de pantalla reflectante, funciona bien a la luz del día al reflejar la luz ambiental. Sin embargo, en entornos más oscuros o de noche, se debe laminar una placa guía de luz frontal (LGP) sobre el módulo de pantalla EPD para proporcionar iluminación, cumpliendo así con los requisitos para su uso en condiciones de poca luz.

En los módulos de visualización EPD con iluminación frontal, la placa guía de luz (LGP) suele estar hecha de PMMA o PC. Cuando se exponen a la luz ultravioleta, los materiales de PMMA o PC pueden volverse amarillos y liberar gases.

Por lo tanto, para evitar este riesgo, normalmente se requiere que el OCA utilizado en los módulos de visualización EPD sea "no UV" y el OCA también debe ser compatible con la unión a materiales PMMA/PC.

● Módulos de visualización para exposición solar directa al exterior:

La radiación ultravioleta (UV) de la luz solar exterior suele ser intensa. Cuando los módulos de pantalla completamente laminados se utilizan al aire libre durante períodos prolongados, muchos materiales pueden degradarse bajo la exposición continua a los rayos UV, lo que afecta el funcionamiento normal de la pantalla. Para extender la vida útil de los módulos de visualización completamente laminados en aplicaciones exteriores, los materiales deben seleccionarse cuidadosamente para cumplir con los requisitos de resistencia a los rayos UV.

Generalmente, para los adhesivos ópticos OCA utilizados en módulos de visualización totalmente laminados para exteriores, se recomienda utilizar "tipo no UV". El OCA de tipo no UV contiene poco o ningún fotoiniciador, lo que reduce significativamente el riesgo de amarilleamiento bajo una exposición prolongada a los rayos UV.

● Módulos de visualización con capacidad de bloqueo de rayos UV:

En escenarios de aplicaciones especiales, como vallas publicitarias exteriores, equipos médicos que emiten una fuerte radiación ultravioleta o equipos aeroespaciales, es posible que la lente protectora de un módulo de visualización completamente laminado deba tener capacidad de bloqueo de rayos UV. En tales casos, normalmente se utiliza adhesivo óptico OCA "no UV" para evitar el problema de curado insuficiente que puede ocurrir con UV OCA cuando la luz UV no puede penetrar para iniciar el proceso de curado.

● Módulos de visualización con estructuras curvas o irregulares (no rectangulares):

Cuando la estructura de un módulo de visualización completamente laminado es compleja, como formas curvas o irregulares (no estándar), el rango de iluminación del equipo de curado UV puede estar limitado, lo que dificulta garantizar el curado uniforme y completo de UV OCA. En tales casos, se puede seleccionar el adhesivo óptico OCA "no UV".

3. Diferencias de rendimiento entre UV OCA y Non-UV OCA.

Además de las diferencias en el número de pasos de curado, la OCA UV y la OCA no UV también difieren en los procesos de laminación, la capacidad de llenado de la altura de los pasos y el rendimiento mecánico en condiciones de alta temperatura.

● Proceso de laminación: los fabricantes de OCA UV realizan solo un paso de curado UV antes del envío, mientras que los fabricantes de OCA que no son UV completan dos pasos de curado antes de la entrega. Por lo tanto, los procesos de uso de OCA UV y no UV en las instalaciones de laminación posteriores son diferentes.

● Capacidad de llenado a altura de escalón:

---UV OCA se somete a un solo proceso de curado UV antes del envío, con una tasa de curado de aproximadamente 45% a 55%. Debido a su menor tasa de curado, el OCA UV tiene una dureza relativamente menor, lo que resulta en una mejor fluidez y capacidad de llenado, así como una absorción de Mura superior en comparación con el OCA sin UV.

---El OCA sin UV se somete a un proceso de curado secundario antes del envío, logrando una tasa de curado de aproximadamente 65% a 70%. Debido a la mayor tasa de curado, el OCA sin UV tiene una dureza relativamente mayor, lo que resulta en una fluidez y capacidad de llenado ligeramente peores, así como una absorción de Mura reducida en comparación con el OCA con UV.

Generalmente, bajo el mismo espesor de OCA, la capacidad de llenado de altura escalonada del OCA UV es aproximadamente del 30% al 35% de su propio espesor, mientras que la del OCA no UV es de aproximadamente el 10% al 15% de su espesor. Para mejorar la capacidad de llenado de altura escalonada de OCA sin UV, normalmente se selecciona una capa de OCA más gruesa.

● Rendimiento mecánico a alta temperatura:

En comparación con el OCA de tipo UV, el OCA de tipo no UV ofrece pocas ventajas en términos de rendimiento mecánico. Cuando se compara simplemente la resistencia al pelado de OCA, el OCA de tipo no UV exhibe valores bajos tanto a temperatura ambiente como a altas temperaturas. Por lo tanto, cuando se utiliza OCA de tipo no UV, se debe prestar especial atención a los problemas de rebote de las burbujas después de las pruebas de alta temperatura.

Lo anterior son ideas compartidas; cualquier opinión diferente es bienvenida y puede discutirse en cualquier momento.