Gli adesivi ottici OCA utilizzati nei moduli di visualizzazione a laminazione completa sono spesso limitati dalle aree di applicazione e dai diversi requisiti funzionali, facendo sì che la maggior parte delle persone incontri solo la "punta dell'iceberg" degli adesivi ottici OCA.

In effetti, gli adesivi ottici OCA possono essere classificati in molti tipi diversi, in base alla composizione del materiale, alle proprietà funzionali, agli scenari applicativi e ai metodi di polimerizzazione, sebbene possano esserci alcune sovrapposizioni tra queste categorie.

● Gli adesivi ottici OCA possono essere classificati in base al tipo di materiale in: OCA a base di poliuretano, OCA a base di gomma, OCA a base di resina acrilica e OCA a base di silicone. Attualmente, l'OCA a base di resina acrilica e l'OCA a base di silicone sono i tipi principali in uso.

● Gli adesivi ottici OCA possono essere classificati in base alle proprietà funzionali in: OCA colorato (OCA colorato), OCA UV-CUT, OCA ad alto indice di rifrazione e OCA ad alta e bassa costante dielettrica, ecc.

● Gli adesivi ottici OCA possono essere classificati in base agli scenari applicativi in: OCA per schermi a goccia d'acqua, OCA per schermi con fori ciechi, OCA per incollaggio PC e PMMA, OCA flessibile e pieghevole, OCA per display automobilistici, OCA per display per esterni, ecc.

● Gli adesivi ottici OCA possono essere classificati in base al metodo di polimerizzazione in: OCA polimerizzabile con UV, OCA polimerizzabile con raggi UV (OCA autopolimerizzante), OCA polimerizzabile termicamente e OCA polimerizzabile con l'umidità, ecc.

Questo articolo discute principalmente le differenze tra OCA UV e OCA non UV nei moduli di visualizzazione a laminazione completa:

1.L'OCA UV viene polimerizzato attraverso l'esposizione alla luce UV.

L'OCA di tipo UV richiede in genere due processi di polimerizzazione UV. La prima polimerizzazione viene eseguita presso il produttore di OCA, dove viene applicata la luce UV per polimerizzare l'adesivo immediatamente dopo l'applicazione del rivestimento OCA. La seconda polimerizzazione viene eseguita presso l'impianto di laminazione, dove la luce UV viene utilizzata per polimerizzare l'OCA dopo che l'adesivo ottico è stato incollato e l'eliminazione delle bolle è stata completata.

Generalmente, le materie prime dell'adesivo ottico OCA sono composte da prepolimeri liquidi, monomeri di resina, vari additivi e fotoiniziatori, che vengono miscelati e agitati insieme. L'adesivo OCA viene quindi spalmato su una pellicola di base PET e sottoposto alla luce UV per il primo processo di polimerizzazione. 

Il principio è il seguente:

---Quando l'adesivo ottico OCA viene esposto alla luce UV (luce ultravioletta) di lunghezza d'onda e intensità appropriate, il fotoiniziatore nell'OCA si decompone per generare radicali liberi (il fotoiniziatore si scompone in radicali liberi dopo l'esposizione alla luce UV nell'intervallo di lunghezze d'onda 200–400 nm). Questi radicali liberi avviano una rapida reazione di polimerizzazione di addizione dei gruppi insaturi presenti nei prepolimeri e nei monomeri della resina.

---A causa della presenza di monomeri e prepolimeri multifunzionali nell'adesivo OCA, nonché delle caratteristiche chimiche delle reazioni dei radicali liberi (polimerizzazione ad addizione rapida), il rivestimento adesivo si trasforma rapidamente in una struttura a rete reticolata insolubile.

Dopo che l'adesivo ottico OCA ha completato il primo processo di polimerizzazione e le successive fasi di produzione, il produttore può consegnare ai clienti l'adesivo ottico OCA in fogli singoli per la laminazione del modulo di visualizzazione, l'eliminazione delle bolle e i processi correlati presso l'impianto di laminazione.

Dopo la prima polimerizzazione UV, nell'adesivo ottico OCA rimane ancora una certa quantità di fotoiniziatore e sono presenti anche alcune sostanze in un piccolo stato molecolare. Pertanto, è necessaria una seconda polimerizzazione con irradiazione UV per il modulo display completamente laminato per stringere ulteriormente la struttura della rete spaziale dell'adesivo ottico OCA, migliorando così le sue prestazioni di adesione.

2. L'OCA non UV si riferisce all'adesivo ottico OCA che è completamente indurito dal produttore dell'OCA prima (lasciando la fabbrica), in un'unica fase di indurimento. Questo processo consuma completamente i fotoiniziatori all'interno dell'adesivo e consente alle sostanze a piccole molecole di reticolarsi completamente. Di conseguenza, non è necessaria alcuna polimerizzazione UV secondaria presso l'impianto di laminazione. Ci riferiamo a questo tipo di adesivo ottico OCA come "OCA non UV", noto anche come OCA autoindurente.

Quindi, quali scenari applicativi specifici possono soddisfare gli adesivi ottici OCA non UV che gli OCA UV non possono? Ho riassunto quattro di queste applicazioni, come segue:

● Moduli EPD con luce frontale in PC/PMMA:

Nei moduli EPD (display su carta elettronica), poiché l'EPD utilizza la tecnologia del display riflettente, funziona bene alla luce del giorno riflettendo la luce ambientale. Tuttavia, negli ambienti più bui o di notte, una piastra guida per la luce anteriore (LGP) deve essere laminata sopra il modulo display EPD per fornire illuminazione, soddisfacendo così i requisiti per l'uso in condizioni di scarsa illuminazione.

Nei moduli display EPD con illuminazione frontale, la piastra guida luce (LGP) è generalmente realizzata in PMMA o PC. Se esposti alla luce UV, i materiali PMMA o PC possono ingiallire e rilasciare gas.

Pertanto, per evitare questo rischio, l'OCA utilizzato nei moduli di visualizzazione EPD deve in genere essere "non UV" e l'OCA deve anche essere compatibile con il legame con materiali PMMA/PC.

● Moduli display per l'esposizione alla luce solare diretta all'esterno:

La radiazione ultravioletta (UV) della luce solare esterna è generalmente intensa. Quando i moduli display completamente laminati vengono utilizzati all'aperto per periodi prolungati, molti materiali potrebbero degradarsi in caso di esposizione continua ai raggi UV, influenzando il normale funzionamento del display. Per prolungare la durata dei moduli display completamente laminati nelle applicazioni esterne, i materiali devono essere selezionati attentamente per soddisfare i requisiti di resistenza ai raggi UV.

In generale, per gli adesivi ottici OCA utilizzati nei moduli display completamente laminati per esterni, si consiglia di utilizzare il "tipo non UV". L'OCA di tipo non UV contiene pochi o nessun fotoiniziatore, riducendo così significativamente il rischio di ingiallimento in caso di esposizione prolungata ai raggi UV.

● Moduli display con capacità di blocco UV:

In scenari applicativi speciali, come cartelloni pubblicitari esterni, apparecchiature mediche che emettono forti radiazioni ultraviolette o apparecchiature aerospaziali, potrebbe essere necessario che la lente di copertura protettiva in un modulo display completamente laminato abbia capacità di blocco UV. In questi casi, l'adesivo ottico OCA "non UV" viene generalmente utilizzato per evitare il problema di una polimerizzazione insufficiente che può verificarsi con l'OCA UV quando la luce UV non può penetrare per avviare il processo di polimerizzazione.

● Moduli espositivi con strutture curve o irregolari (non rettangolari):

Quando la struttura di un modulo display completamente laminato è complessa, ad esempio presenta forme curve o irregolari (non standard), l'apparecchiatura di polimerizzazione UV può avere un intervallo di illuminazione limitato, rendendo difficile garantire una polimerizzazione uniforme e completa dell'OCA UV. In questi casi è possibile selezionare l'adesivo ottico OCA "non UV".

3. Differenze prestazionali tra OCA UV e OCA non UV.

Oltre alle differenze nel numero di passaggi di polimerizzazione, l'OCA UV e l'OCA non UV differiscono anche nei processi di laminazione, nella capacità di riempimento dell'altezza del passaggio e nelle prestazioni meccaniche in condizioni di alta temperatura.

● Processo di laminazione: i produttori di OCA UV eseguono solo una fase di polimerizzazione UV prima della spedizione, mentre i produttori di OCA non UV completano due fasi di polimerizzazione prima della consegna. Pertanto, i processi di utilizzo dell'OCA UV e non UV negli impianti di laminazione a valle sono diversi.

● Capacità di riempimento ad altezza di gradino:

---UV OCA subisce un solo processo di polimerizzazione UV prima della spedizione, con un tasso di polimerizzazione compreso tra circa il 45% e il 55%. A causa della sua velocità di polimerizzazione inferiore, l'OCA UV ha una durezza relativamente inferiore, con conseguente migliore fluidità e capacità di riempimento, nonché un assorbimento Mura superiore rispetto all'OCA non UV.

--- L'OCA non UV viene sottoposto a un processo di polimerizzazione secondaria prima della spedizione, raggiungendo un tasso di polimerizzazione compreso tra circa il 65% e il 70%. A causa della velocità di polimerizzazione più elevata, l’OCA non UV ha una durezza relativamente più elevata, con conseguente fluidità e capacità di riempimento leggermente inferiori, nonché un assorbimento di Mura ridotto rispetto all’OCA UV.

Generalmente, con lo stesso spessore dell'OCA, la capacità di riempimento dell'OCA UV è pari a circa il 30%–35% del suo stesso spessore, mentre quella dell'OCA non UV è pari a circa il 10%–15% del suo spessore. Per migliorare la capacità di riempimento a gradini dell'OCA non UV, in genere viene selezionato uno strato di OCA più spesso.

● Prestazioni meccaniche ad alta temperatura:

Rispetto all'OCA di tipo UV, l'OCA di tipo non UV offre pochi vantaggi in termini di prestazioni meccaniche. Confrontando semplicemente la resistenza al peeling dell'OCA, l'OCA di tipo non UV presenta valori bassi sia a temperatura ambiente che ad alte temperature. Pertanto, quando si utilizza OCA di tipo non UV, è necessario prestare particolare attenzione ai problemi di rimbalzo delle bolle dopo i test ad alta temperatura.

Quanto sopra sono approfondimenti condivisi: qualsiasi opinione diversa è benvenuta e può essere discussa in qualsiasi momento.