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Cause profonde e soluzioni per la bassa resistenza alla pelatura dell'FPC
2026-06-03
Durante tutto il processo di produzione del modulo TFT-LCD, vengono utilizzati vari metodi per valutare le prestazioni. Il mancato rispetto di questi criteri di prestazione suggerisce che la durata e la stabilità del prodotto potrebbero non essere all'altezza delle aspettative. Dopo il processo di incollaggio FOG (Film On Glass), viene generalmente condotto un test di resistenza alla pelatura sull'FPC per valutare le prestazioni adesive tra FPC, ACF e il pannello LCD.
Durante il test di resistenza alla pelatura FPC, un valore di trazione più elevato indica una migliore adesione, riducendo così il rischio di problemi con il modulo LCD. Le seguenti informazioni relative alle condizioni di test, ai requisiti dei campioni, ai metodi di calcolo e agli standard di controllo vengono fornite come riferimento:
①Condizioni di prova: angolo di pelatura a 90 gradi; Velocità di pelatura a 10 mm/min.
②Requisiti dei campioni: campioni prelevati dopo l'incollaggio principale dell'FPC, ma prima della sigillatura adesiva (invasatura).
③Formula di calcolo: F = (P * 1000) / (W / 10); Dove P rappresenta la forza di trazione misurata (unità: kg/cm) e W rappresenta la lunghezza dell'area di incollaggio FPC (unità: mm).
④Standard di controllo: ≥ 700 g/f/cm.
***Questo articolo riassume le sei cause più comuni di resistenza alla pelatura insoddisfacente dell'FPC e le relative contromisure di miglioramento.
1. Bolle presenti dopo l'incollaggio del FOG
La presenza di bolle dopo l'incollaggio del FOG è un fenomeno molto comune. Tuttavia, i difetti delle bolle di FOG devono essere classificati. Durante il processo di incollaggio, le bolle vengono generalmente classificate in due tipi: bolle di flusso e bolle di delaminazione.
①Bolla di flusso: le bolle di flusso che si verificano dopo l'incollaggio del FOG sono essenzialmente "sacche d'aria" all'interno della resina ACF. Si formano principalmente in condizioni di assenza di vuoto quando l'aria che circonda gli elettrodi viene intrappolata nella resina ACF durante i processi di laminazione ACF e di unione principale.
Al microscopio a campo chiaro, le bolle di flusso appaiono trasparenti al centro con bordi spessi e scuri. Hanno un aspetto liscio; le bolle più piccole sono quasi circolari e non mostrano crescita (non si espandono nel tempo). Tuttavia, se le bolle di flusso sono troppo grandi o eccessive, comportano il rischio di ridurre la resistenza alla pelatura dell'FPC.
Misure di miglioramento: per affrontare le bolle di flusso, la velocità di laminazione ACF è generalmente ottimizzata per garantire uniformità, prevenendo l'intrappolamento di aria causato da una velocità eccessiva. Inoltre, la temperatura, la durata e la pressione durante il processo di incollaggio del FOG possono essere moderatamente aumentate.
②Bolle di delaminazione: la causa principale delle bolle di delaminazione dopo l'incollaggio FOG è che, a temperatura e pressione elevate, il materiale del cuscino comprime gli spazi tra gli elettrodi FPC, causando la deformazione del substrato FPC. Una volta concluso il processo di incollaggio principale, l'FPC rimbalza, tirando la resina ACF. Alla fine, ciò provoca la delaminazione tra l'FPC e l'ACF, o tra l'ACF e il substrato di vetro LCD, con conseguenti difetti delle bolle. Le bolle di delaminazione generalmente appaiono biancastre o iridescenti con bordi indistinti. Hanno spesso forma irregolare e tendono ad ingrandirsi nel tempo. Queste bolle sono spesso accompagnate da impressioni superficiali (impressioni leggere) e riducono anche la resistenza alla pelatura dell'FPC.
Misure di miglioramento: per risolvere le bolle di delaminazione, la pressione di legame durante il processo FOG viene generalmente ridotta. Ciò riduce al minimo la deformazione dell'FPC negli spazi tra gli elettrodi, riducendo così il rischio di formazione di bolle di delaminazione.
2. Ossidazione o contaminazione sulla superficie del dito d'oro dell'FPC
L'ossidazione dei dita d'oro FPC è un difetto molto comune. Una volta ossidato, il collegamento dell'FPC all'LCD può innescare numerosi problemi, come una maggiore resistenza di contatto, impronte di particelle conduttive poco profonde e una resistenza alla pelatura insoddisfacente tra l'FPC e l'LCD.
La contaminazione superficiale o l'adesivo residuo sui diti d'oro dell'FPC ridurranno la resistività superficiale, abbassando di conseguenza il livello Dyne (energia superficiale) dei dita d'oro. In queste condizioni, il rischio di fallire il test di resistenza alla pelatura FPC diventa estremamente elevato.
Per affrontare la contaminazione e l'adesivo residuo sulla superficie del dito d'oro FPC, l'attuale approccio standard del settore consiste nel trattare il 100% delle superfici del dito d'oro FPC attraverso il trattamento al plasma. Allo stesso tempo, l'energia superficiale (livello Dyne) delle dita d'oro deve essere controllata, con una raccomandazione generale di ≥ 32 Dyne.
3. Parametri di legame del FOG non ottimali
Le condizioni del processo di incollaggio principale del FOG influiscono anche sulla resistenza alla pelatura dell'FPC, riflessa in particolare nella velocità di indurimento dell'ACF e nel parallelismo della testa di incollaggio.
In circostanze normali, il tasso di indurimento del FOG ACF deve essere ≥ 80%. Una velocità di polimerizzazione insufficiente ridurrà l'affidabilità del legame tra FPC e LCD, con conseguente resistenza alla pelatura insoddisfacente.
Il parallelismo della testa di incollaggio indica l'uniformità della pressione applicata all'FPC e all'LCD. Se il parallelismo della testa di incollaggio non soddisfa le specifiche, significa che la pressione applicata durante il processo di incollaggio principale del FOG non è uniforme. Ciò alla fine porta a impronte superficiali in aree localizzate dei cuscinetti adesivi FOG e si traduce in una resistenza alla pelatura FPC insoddisfacente.
Per risolvere il problema della velocità di indurimento dell'ACF, la temperatura e il tempo di incollaggio principale del FOG possono essere moderatamente aumentati entro i parametri ACF consigliati. Ad esempio, aumentando le impostazioni da 160°C/8s a 165°C/10s. Questa regolazione aumenta la velocità di indurimento dell'ACF, migliorando così la resistenza alla pelatura dell'FPC.
Per quanto riguarda il parallelismo della testa di incollaggio FOG, è necessario utilizzare carta sensibile alla pressione (ad esempio Fuji Presscale) per ispezionare e verificare il parallelismo secondo i requisiti stabiliti. Questa procedura previene le non conformità localizzate (NG) nel parallelismo, garantendo che i punti deboli localizzati nella resistenza alla pelatura dell'FPC siano evitati.
4. Area di contatto insufficiente tra le dita dorate FPC e i cuscinetti LCD
Per ottenere una cornice inferiore più stretta (D-Border) sui pannelli TFT-LCD, accorciare la lunghezza dei pad di collegamento FPC sull'LCD è una scelta di progettazione inevitabile.
Tuttavia, quando la lunghezza del pad sul display LCD viene ridotta, la lunghezza dei dita dorate dell'FPC viene ridotta di conseguenza. Ciò si traduce in un'area di contatto effettiva più piccola tra le dita dorate dell'FPC e i cuscinetti LCD, aumentando così il rischio di fallire il test di resistenza alla pelatura.
Sulla base dei dati di validazione del nostro lavoro, in condizioni identiche, un progetto con una lunghezza di sovrapposizione di 0,33 mm presenta una resistenza alla pelatura inferiore di circa il 23% rispetto a una sovrapposizione di 0,4 mm. Questa riduzione fa sì che il risultato scenda al di sotto dello standard di ≥700 g/f/cm.
L'area di contatto effettiva influisce non solo sulla resistenza alla pelatura ma anche sul numero di particelle conduttive per dito d'oro, aumentando il rischio di un conteggio di particelle insufficiente.
Per bilanciare i requisiti di un bordo D stretto e i rischi di problemi di resistenza alla pelatura/conteggio delle particelle, si consiglia che la lunghezza di contatto tra i dita dorati dell'FPC e i cuscinetti LCD sia ≥ 0,35 mm.
5. Segno di allineamento FPC situato troppo lontano dal contorno
Sul pannello LCD, i segni di allineamento sono disegnati sui lati più a sinistra e più a destra dei cuscinetti di collegamento FPC. Di conseguenza, le dita dorate dell'FPC presentano anche segni di allineamento su entrambe le estremità per corrispondere a quelli sull'LCD. Questi segni vengono utilizzati per migliorare la precisione dell'allineamento del collegamento tra l'FPC e l'LCD.
Mentre i contrassegni sull'LCD sono fissi, i contrassegni sull'FPC sono regolabili (entro il limite della corrispondenza con i contrassegni dell'LCD). Se i segni di allineamento dell'FPC sono posizionati troppo distanti dal contorno dell'FPC, la mancanza di supporto da parte dei segni di allineamento può comportare una differenza di gradino significativa (disparità di altezza) tra l'FPC e l'LCD sui bordi sinistro e destro. Ciò aumenta il rischio di fallire il test di resistenza alla pelatura in queste posizioni.
Pertanto, quando si progettano i segni di allineamento dell'FPC, si consiglia generalmente di posizionare il bordo del segno di allineamento a una distanza compresa tra 0,5 e 1,0 mm dal bordo del contorno dell'FPC per garantire un'adeguata resistenza alla pelatura.
6. Conservazione ACF e recupero della temperatura non conformi
La gestione e gestione standardizzate dell'ACF è un processo critico nella produzione dei moduli di visualizzazione, data l'elevata importanza dell'ACF in questi moduli.
①Archiviazione ACF:
L'ACF viene generalmente fornito in formato bobina e conservato in sacchetti antistatici sigillati sotto vuoto in un ambiente a bassa temperatura compresa tra -10°C e 5°C. Le bobine devono essere stoccate verticalmente. Assicurarsi che le bobine conservate verticalmente non siano imballate troppo vicine l'una all'altra, poiché ciò potrebbe portare a una distribuzione non uniforme della temperatura. È severamente vietato stoccare le bobine ACF in posizione orizzontale o impilarle una sopra l'altra. Lo scopo principale di questa regola è impedire che il rullo ACF si allenti o si deformi, compromettendone le prestazioni.
②Recupero temperatura ACF (scongelamento):
L'ACF non può essere utilizzato immediatamente dopo la rimozione dalla cella frigorifera. Deve essere consentito di tornare a temperatura ambiente. Ciò è necessario per garantire che la temperatura condotta alla resina ACF durante l'incollaggio soddisfi le specifiche richieste. Inoltre, l'ACF prelevato direttamente dalla cella frigorifera non può aderire correttamente al substrato di vetro LCD. Inoltre, i sacchetti di imballaggio rimossi dalla cella frigorifera presenteranno condensa (umidità) su di essi. I sacchetti devono essere lasciati intatti finché l'umidità superficiale non evapora completamente prima dell'apertura. Il processo di recupero della temperatura ACF presenta i seguenti requisiti chiave:
●Non impilare le bobine ACF; devono essere posizionati in piano e singolarmente per consentire un riscaldamento uniforme.
●Mantenere la confezione sigillata e lasciarla riposare a temperatura di camera bianca (25°C) per 1 ora.
●Se l'umidità superficiale è ancora presente sul sacchetto di imballaggio dopo il recupero iniziale di 1 ora, lasciarlo per un'altra ora per garantire che tutta l'umidità si sia completamente dissipata prima dell'uso.
Lo scopo di una corretta conservazione dell'ACF e del recupero della temperatura è quello di prevenire la reazione prematura dell'agente indurente all'interno della resina ACF. Ciò garantisce l'adesione e le prestazioni del legame tra ACF, FPC e LCD, garantendo in definitiva che la resistenza alla pelatura dell'FPC soddisfi le specifiche richieste.